تبلیغات
سیستم مدیریت کیفیت - ISO 9001 - ISO/TS شرکت مهندسی مشاور یاران مهر - روش اجرایی FMEA
منوی كاربری

این وبلاگ را صفحه خانگی خود كن !    به مدیر وبلاگ ایمیل بزنید !    این وبلاگ را به لیست علاقه مندی های خود اضافه كنید !

آدرس و شماره تماس:

نشانی: تهران - بزرگراه شهید گمنام - خیابان جهان آرا - کوچه زنجانی - پلاک 135 - واحد 4

کد پستی: 1438666981

تلفکس: 88026344-021

نظرسنجی
استاندارد ISO9001 بر روی کدامیک از شاخص های عملکردی سازمان تاثیر بیشتری دارد؟






صفحات وبلاگ

لینك به ما / لوگوی دوستان
لینك به ما


لوگوی دوستان

آمار وبلاگ
امروز :

بازدید های امروز :

بازدید های دیروز :

كل بازدیدها :

كل مطالب :

كل نظرات :

ایجاد صفحه : - ثانیه

 

برای ورود به وب سایت رسمی شرکت مشاوره یاران مهر اینجا كلیك كنید

(مرادیان) Tel: 09122178808   

معرفی نرم افزار QMS سوابق کاری شرکت معرفی شرکت
یکشنبه 20 آبان 1386
روش اجرایی FMEA

آشنایی با تجزیه و تحلیل حالات شكست:

1. هدف از انجام FMEA

FMEA یك سری فعالیت سیستماتیك است با قصد :

الف : شناسایی و ارزیابی خرابی های بالقوه كه در طراحی سیستم ، محصول ، فرآیند وجود دارند و برآورد اثرات حاصل از وقوع هر یك از عوامل فوق .

ب : شناسایی اقداماتی كه می تواند احتمال وقوع خرابی های محتمل را كاهش داده و از میان بردارد .

ج : شناسایی و انجام اقداماتی كه توسط آن بتوان میزان شدت و وخامت حاصله از خطاها را تا حد امكان كاهش داد .

د : شناسایی و انجام اقداماتی كه توسط آن بتوان قابلیت كشف و به عبارت دیگر احتمال آشكار كردن خطا را قبل از رسیدن محصول به مشتری افزایش داد .

هه: مستند سازی امور طراحی و فرآیند تولید محصول

برای مشاهده ادامه مقاله بر روی ادامه مطلب کلیک کنید

 

آشنایی با تجزیه و تحلیل حالات شكست:

 

1. هدف از انجام FMEA

FMEA یك سری فعالیت سیستماتیك است با قصد :

الف : شناسایی و ارزیابی خرابی های بالقوه كه در طراحی سیستم ، محصول ، فرآیند وجود دارند و برآورد اثرات حاصل از وقوع هر یك از عوامل فوق .

ب : شناسایی اقداماتی كه می تواند احتمال وقوع خرابی های محتمل را كاهش داده و از میان بردارد .

ج : شناسایی و انجام اقداماتی كه توسط آن بتوان میزان شدت و وخامت حاصله از خطاها را تا حد امكان كاهش داد .

د : شناسایی و انجام اقداماتی كه توسط آن بتوان قابلیت كشف و به عبارت دیگر احتمال آشكار كردن خطا را قبل از رسیدن محصول به مشتری افزایش داد .

هه: مستند سازی امور طراحی و فرآیند تولید محصول

 

2. تاریخچه FMEA

استفاده از FMEA برای اولین بار در اواسط دهه 1960 در صنایع هوا و فضا ایالات متحده امریكا مشخصا جهت ساخت سفینه آپولوی 11 در ناسای امریكا مشاهده شده است و پس از آن در دهه 1980 -  1970 روش FMEA برای موسسات اتمی مورد استفاده قرار گرفت و همچنین از سال 1977 به بعد در صنایع خودرو سازی به كار گرفته شده است .

3. مسئولیت اجرای FMEA و انواع FMEA

خاصیت FMEA به گونه ای است كه اجرای آن باید از طریق گروه های چند تخصصی ( Cross Functional Team ) متشكل از بهترین مهندسین و كارشناسان خبره در اموری مانند طراحی ، ساخت و تولید ، مونتاژ ع خدمات پشتیبانی ، نگهداری و تعمیر ، كنترل كیفیت و قابلیت اطمینان كه دارای تخصص و تجربه لازم می باشند انجام پذیرد . FMEA گرچه نوعی كار گروهی است ولی مسئولیت اجرایی FMEA به یك فرد سپرده می شود و این نكته ضروری است كه مسئول FMEA باید از حمایت كافی و جدی بالاترین مقام اجرایی شركت برخوردار باشد ، فرد مسئول می بایست افراد مورد نظر را به صورت مستقیم و فعال در امر FMEA برای تبادل اطلاعات < نظرات و اندیشه ها درگیر نموده و نقشی مانند كاتالیزور را بازی كند تا از این طریق كیفیت كار گروهی نیز ارتقاء یابد .

لازم به ذكر است در مورد طراحی های انجام شده توسط پیمانكاران فرعی نیز باید با مسئول FMEA مربوطه مشورت شود و به عبارت دیگر باید اطمینان حاصل شود كه برای طراحی های انجام شده توسط پیمانكاران فرعی و یا تولیدات محصولات آن ها و فرآیندهای مربوطه نیز از FMEA استفاده شده باشد .

 

 

انواع FMEA و مسئولین آن ها

 

مهندسین سیستم جهت انجام ( SYSTEM FMEA )

مهندسین طراح جهت انجام ( DESIGN FMEA )

مهندسین فرایند جهت انجام ( PROCESS FMEA )

مدیر بخش ارائه خدمات ( SERVICE FMEA )

مهندسین ابزار جهت انجام ( TOOLS FMEA )

 

 

4. موارد كاربرد تجزیه و تحلیل عوامل شكست (FMEA )

  1. در مواقعی كه سیستم ، طراحی محصول ، فرایند تولید محصول و نحوه ارائه خدمات " جدید " مطرح شده باشد .

  2. وقتی كه در اجرای سیستم ، طرح محصول ، فرایندهای تولید محصول و نحوه ارائه خدمات " موجود " تغییری حاصل گردد .

  3. وقتی كه مورد مصرف متفاوتی برای اجرای سیستم ، طرح محصول ، فرایندهای تولید محصول و ارائه خدمات در شرایط موجود به وجود آید .

  4. وقتی كه لازم باشد در سیستم ، طرح محصول ، فرایندهای تولید محصول وارایه خدمات مربوط بهبود صورت گیرد .

 

5. ویژگی های FMEA

از بهترین ویژگی های FMEA اقدام كنشی به جای واكنشی در مقابل برخورد با شكست ها یا به عبارتی دیگر انجام عملی پیشگیرانه قبل از وقوع حادثه است نه بعد از آن ، چرا كه در صورت وقوع حادثه ناگوار معمولا مبالغ هنگفتی صرف برطرف نمودن اشكالات و خرابی های به وجود آمده می شود و در صورتی كه به هر علت خطایی در مرحله طراحی نشات گرفته باشد میزان خسارت وارده به حداكثر خواهد رسید زیرا تغییر در طراحی باعث تغییر ابزارهای تولید ، قالب ها ، فیكسچرها ، و هزینه های مجدد طراحی محصول و فرآیند و خواهد گردید ، همچنین برای بالا بردن بازده كار قبل از اینكه عامل خطای طرح و فرایند وارد محصول شود FMEA اجرا می گردد . زیرا به ازاء زمان و هزینه ای كه صرف اجرای كامل و دقیق FMEA می شود ، این امكان به وجود می آید كه بتوان هر گونه تغییر و اصلاح در طراحی محصول یا فرایند را به سادگی و با صرف حداقل هزینه اعمال كرد . در واقع FMEA مسائل و مشكلات ناشی از اعمال این تغییرات را به حداقل می رساند . همچنین FMEA روش نظام یافته ای است كه اولا خطاها و نواقص و خرابی هایی كه در سیستم ، محصول ، فرایند به صورت نهفته و آشكار وجود دارند شناسایی نموده و ثانیا با اتخاذ تدابیر صحیح درصدد حذف آنها بر می آید . بدین وسیله از FMEA می توان به عنوان یكی از ابزارهای بهبود مستمر كیفیت محصولات و خدمات در شركت ها نام برد .

 

همچنین از سایر ویژگی های FMEA می توان موارد زیر را نام برد :

  1. كاهش دوباره كاریها و اقدامات اصلاحی

  2. بهبود كیفیت

  3. افزایش قابلیت اطمینان محصول ( RELIABILITY )

  4. افزایش ایمنی محصول

  5. كاهش زمان ارایه محصولات به بازار ( TIME TO MARKET )

 

 

 

 

بررسی مرحله به مرحله تجزیه و تحلیل عوامل شكست:

 

برای انجام تجزیه و تحلیل عوامل شكست در سیستم ، طرح ، فرایند تامین دو شرط لازم می باشد :

الف : تعیین فرمی كه برای انجام این تجزیه و تحلیل استفاده می شود .

ب : تعیین دستور العمل های ارزیابی است كه در ارزیابی شدت ، وقوع و شناسایی
 ( بازیابی ) مورد استفاده قرار می گیرد .

1 ) . تقریبا با كمی تغییرات در سطح جهان مورد استفاده قرار می گیرد . البته شركت های مختلف با توجه به سلیقه و نیازهای خود و خواسته های مشتریان به این فرم شكل خاصی داده و آن را تهیه می كنند . نمونه هایی از فرم های FMEA ( فرم های شماره 2 و 3 و 4 و 5 ) آورده شده است ، همچنین جهت یكسان كردن فرم FMEA در امریكا توسط گروه عملیاتی صنایع اتومبیل امریكا ( AIAG ) * در ماه جولای 1993 این فرم چاپ و منتشر گردیده است فرم تجزیه و تحلیل عوامل شكست از سه بخش تشكیل شده است كه عبارتند از :

A : اطلاعات اولیه ( پرونده FMEA ) كه آیتم های 1 تا 9 در فرم شماره 1 می باشد .

B : اطلاعات اصلی ( اسكلت اصلی تجزیه و تحلیل ) كه آیتم های 10 تا 22 در فرم شماره 1 می باشد .

C : مرور و تائید انجام FMEA كه آیتم های 23 و 24 در فرم شماره 1 می باشد .

A : اطلاعات اولیه ( پرونده FMEA )

مواردی هستند كه تهیه كردن این موارد اجباری نبوده و شركت می تواند به هر نحوی كه مایل باشد آن را تغییر دهد . این موارد در فرم ( 1 ) تحت شماره های 1 تا 9 مشخص شده است كه عبارتند از :

 

1. شناسایی سیستم ، طرح یا فرآیند :

كه در این قسمت نام سیستم طرح یا محصول یا فرآیندی كه تجزیه و تحلیل عوامل شكست به روی آن انجام می گیرد آورده می شود .

2. مسئولیت :

در این قسمت معرفی واحدی كه مسئولیت طرح سیستم ، محصول یا فرآیند را عهده دار می باشد مشخص می گردد لازم به توضیح است در برخی موارد نام شخصی كه مسئولیت اصلی انجام این تجزیه و تحلیل را دارد آورده می شود .

 

3. درگیری قسمت های دیگر :

واحدها و اشخاصی كه در FMEA مورد نظر تاثیر گذار می باشند نام برده می
شوند .

 

4. درگیری فروشندگان و غیره :

افراد دیگر ( در خارج از سازمان ) مانند مشاوران ، نمایندگان مشتری در صورت نیاز ، فروشندگان و موسساتی كه در تولید محصول همكاری دارند در این قسمت ذكر می شود.

 

5. مدل یا محصول :

نام محصولی كه مورد نظر است در این قسمت ذكر می شود .

 

6. تاریخ انتشار اطلاعات فنی :

تاریخی است كه اطلاعات فنی و مهندسی سیستم ، طرح ، فرآیند منتشر خواهد شد كه با ذكر روز ـ ماه ـ سال مشخص می شود .

 

7. تهیه كننده :

نام مهندس مسئول سیستم / طرح / فرآیند در این قسمت ذكر می شود . گاهی اوقات اطلاعات بیشتری مانند آدرس و شماره تلفن مهندس مسئول ، محل كار و اعضای گروه تجزیه و تحلیل و سمت آنها نیز ذكر می گردد .

 

8. تاریخ شروع تحلیل ( تاریخ انجام دادن تجزیه و تحلیل ) :

تاریخ شروع تجزیه و تحلیل عوامل شكست با ذكر روز ـ ماه ـ سال مشخص می گردد .

 

9. تاریخ بازنگری ( تاریخ تجدید نظر ) :

تاریخ آخرین تجدید نظر انجام شده در تجزیه و تحلیل عوامل شكست ر سیستم یا طرح یا فرآیند با ذكر روز ـ ماه ـ سال در این ستون آورده می شود .

 

B : اطلاعات اصلی ( اسكلت اصلی تجزیه و تحلیل )

مواردی هستند كه اسكلت اصلی FMEA را تشكیل داده در فرم (1) و از ستون های 10 تا 22 مشخص گردیده است وجود این ستون ها در تجزیه و تحلیل عوامل شكست اجباری است ، ترتیب این سون ها می توانند تغییر یابد و یا ستون هایی اضافه گردد < ولی هیچ یك از ستون ها نباید حذف گردد .

10. وظیفه ( FUNCTION ) :

در این قسمت طراح ، قصد و منظور و یا هدف عملیاتی سیستم یا طرح یا فر؛آیند را جهت تجزیه و تحلیل و شناسایی عوامل شكست یك به یك در این ستون عنوان می كند ، وظیفه طرح معمولا از طریق نیازها و خواسته ها و یا شرایط مشتری نشات می گیرد كه این وظایف معمولا شامل شرایط ایمنی ، قوانین دولتی و سایر ضوابط داخلی و خارجی سازمان ، استانداردهای مورد قبول فنی و تعهداتی كه تولید كننده در ضمن تولید محصول با خریدار تعهد نموده است می گردد . این نیازها و خواسته ها را می توان با استفاده QFD ( گسترش وظیفه كیفیت QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT  ) تعیین نمود . بعضی از این وظایف شامل درجه قابلیت اطمینان محصول ، ضمانت محصول ، استانداردهای صنعتی و ضرورت های گمركی نیز خواهد بود . وظیفه طرح می بایست با عبارتی كه كاملا مشخص ، دقیق ، خلاصه و آسان باشد تعریف شود و اطلاعاتی در مورد شرایط محیطی كاركرد محصول مانند محدوده كاری ، فشار و رطوبت لازم نیز در صورت نیاز نوشته می شود < همچنین می بایست وظیفه طرح با واژه های تكنیكی و فنی تشریح گردد .

همچنین جهت تعیین وظایف سیستم یا طرح می توان از ترسیم بلوكه ای وظایف
) ( FUNCTION BLOCK DIGRAM كه وظایف و ارتباطات اجزاء یك مجموعه و یا سیستم را به صورت مستقیم و غیر مستقیم نشان می دهد استفاده نمود .

و همچنین جهت لیست نمودن وظایف محصول می توان از فرم تجزیه و تحلیل وظایف قطعه ( ITEM FUNCTION WORKSHEET ) نیز استفاده نمود .

مزیت استفاده از این فرم طبقه بندی وظایف سیستم ، محصول و یا فرآیند از نظر درجه اهمیت و همچنین مشخص نمودن وظایفی را كه محصول می باید انجام دهد یا وظایفی را كه محصول نباید انجام دهد و تعیین مقدار كمی وظایف محصول ( HOWMUCH ) یا مدت زمان انجام وظیفه ( WHEN) و همچنین رتبه بندی وظیفه از نظر اهمیت ( ستون RANKING ) برای هر وظیفه می باشد . لازم به ذكر است در صورتی كه از گسترش وظیفه كیفیت QFD استفاده شده باشد می توان جهت رتبه بندی وظیفه از آن كمك گرفت . از این فرم می توان جهت پر نمودن ستون وظیفه ( ستون 10 ) فرم FMEA استفاده نمود . در فرم شماره 6 نمونه ای از ITEM FUNCTION WORKSHEET آورده شده است .

لازم به ذكر است وظیفه باید قابل اندازه گیری باشد و به صورت فعل مطرح گردد . به عنوان مثال تحمل نیروی برشی 35 kg / cm ² در DFMEA ، سوراخكاری به  قطر 6 ± 0.02 تحت زاویه 22 ˚ در PFMEA و در PFMEA می توان جهت پر نمودن ستون وظیفه از نمودار فرآیند عملیات استفاده نمود و وظایفی كه از تك تك فرآیندهای تولید مانند تراشكاری ، سوراخكاری ، مونتاژ و انتظار می رود می بایست در این ستون لیست گردند .

 

11. شكست بالقوه ( POTENTIAL FAILURE MODE ) :

حالتی است كه سیستم قادر نمی باشد خواسته های طراحی ( مشتری ) را برآورده كند ، هرچه شكست مشخص تر باشد شناسایی اثیر و علت آن كه در ستون های بعدی FMEA مورد تجزیه و تحلیل قرار می گیرد آسان تر خواهد بود ، شكست طرح وقتی رخ خواهد داد كه محصول در مقابل آسیب ها محافظت نشده و برآورد شكست یا عواقب منفی كار در سیستم ، طرح یا فرآیند به خوبی پیش بینی نگردیده باشد برای وظایف مشخص شده در ستون 10 ، باید شكست های بالقوه تعیین گردد ممكن است برای هر وظیفه چند شكست بالقوه وجود داشته باشد ، لازم به ذكر است به منظور شناسایی شكست بالقوه می بایست به طور منفی نسبت به وظایف سیستم ، طرح ، فرآیند فكر كرد .

می توان جهت شناسایی شكست های سیستم ، طرح ، فرآیند از سوابق خطاها و اشتباهات گذشته و گارشات مربوطه استفاده كرد و یا از سوابق شكست های بالقوه ای كه صرفا در شرایط محیطی خاص (گرما ،سرما ،خشكی ، گرد و غبار و...) و یا در شرایط  استفاده خاص ( در اتومبیل مثلا  سرعت بیش از حد متوسط ، حاده های ناهموار ، خیابانهای شهری و ...)بروز می نماید را در نظر گرفت  ویا با استفاده از اظهار نظر افراد متخصص و با تجربه  با استفاده از تكنیك طوفان فكری بسیاری از خطاها را شناسایی نمود .

 

نوشته شده توسط ابوالفضل مرادیان ساعت 06:11 ق.ظ موضوع مطلب :‌ FMEA ,

ویرایش شده در یکشنبه 20 آبان 1386 و ساعت 07:11 ق.ظ

لینك ثابت | نظرات ()